Máquina granuladora en seco
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Máquina granuladora en seco

La máquina granuladora en seco es un equipo fundamental que se utiliza en las industrias farmacéutica, química y alimentaria para convertir materiales en polvo en gránulos sin necesidad de ningún aglutinante líquido o disolvente. Este proceso, conocido como granulación en seco, ofrece varias ventajas con respecto a los métodos tradicionales de granulación en húmedo, como un menor tiempo de procesamiento, la eliminación de los pasos de secado y una mayor estabilidad para los materiales sensibles a la humedad.
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Introducción del producto
Introducción

 

La máquina granuladora en seco es un equipo fundamental que se utiliza en las industrias farmacéutica, química y alimentaria para convertir materiales en polvo en gránulos sin necesidad de ningún aglutinante líquido o disolvente. Este proceso, conocido como granulación en seco, ofrece varias ventajas con respecto a los métodos tradicionales de granulación en húmedo, como un menor tiempo de procesamiento, la eliminación de los pasos de secado y una mayor estabilidad para los materiales sensibles a la humedad.

 

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Solicitud:

 

El granulador seco se utiliza ampliamente en diversas industrias, entre ellas:

Industria farmacéutica: Los granuladores secos se utilizan para granular ingredientes farmacéuticos activos (API), excipientes y preparaciones farmacéuticas en partículas uniformes para la producción de comprimidos.

Industria química: El granulador seco se utiliza para producir partículas químicas para fertilizantes, catalizadores, pigmentos y productos químicos especiales.

Industria de alimentos y productos de salud: Los granuladores secos se utilizan para granular ingredientes alimentarios, suplementos nutricionales y aditivos en polvo, haciéndolos fáciles de manipular y procesar.

 

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Característica:

 

Los granuladores en seco no requieren disolventes. Los granuladores de secado eliminan la necesidad de adhesivos líquidos o disolventes, lo que los hace adecuados para procesar materiales sensibles al calor o a la humedad.

La falta de humedad en el proceso de peletización del peletizador seco mejora la estabilidad y la vida útil del producto final.

Los granuladores secos reducen el tiempo de procesamiento y el consumo de energía en comparación con los granuladores húmedos, lo que resulta en una mayor productividad y ahorro de costos.

 

Parámetros técnicos

 

Modelo GK-70 GK-100 GK-120 GK-200
Capacidad de producción (kg/h) 20-100 50-150 60-200 80-300
Tamaño de producción (mm) 0.5-3 0.5-3 0.5-3 0.5-3
Presión de trabajo (kn) 198 297 294 310
Potencia del motor (kW) 11.1 11.8 13.8 25
Dimensiones generales (L*An*Al) (mm) 1600*1000*2230 1560*1000*2230 1560*1000*2230 2150*1250*2700
Peso (kg) 2000 2200 2500 3500

 

Preguntas más frecuentes

 

1. P: ¿Qué tipos de materiales se pueden procesar utilizando una máquina granuladora en seco?

A: Las máquinas granuladoras en seco son adecuadas para una amplia gama de materiales, incluidos polvos, gránulos y mezclas farmacéuticas, así como productos químicos en polvo, ingredientes alimentarios y nutracéuticos. Estas máquinas pueden manipular materiales tanto fluidos como cohesivos.

 

2. P: ¿Cómo se controla la calidad de los gránulos producidos por una máquina granuladora en seco?

R: El control de calidad en la granulación en seco implica la supervisión y el ajuste de diversos parámetros del proceso, como la presión y la velocidad de los rodillos, la velocidad de alimentación y la distribución del tamaño de los gránulos. Para evaluar la calidad de los gránulos se utilizan técnicas analíticas, como el análisis de tamices, la medición del tamaño de las partículas y la determinación del contenido de humedad.

 

3. P: ¿Cuáles son algunos de los desafíos o problemas comunes que se encuentran con la granulación en seco?

R: Los problemas más comunes de la granulación en seco incluyen la segregación de polvo, la generación excesiva de polvo, la distribución desigual del tamaño de los gránulos y el desgaste del equipo. Estos problemas se pueden mitigar a menudo mediante la selección adecuada del equipo, la optimización del proceso y el mantenimiento regular.

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